ТехИнфо

Технологическая   информация

Технология хонингования


Требования к технологичности изделий при хонинговании

Эффективность процесса хонингования, возможность достижения заданных параметров точности и шероховатости определяются:

  • конструкцией изделия;
  • свойствами обрабатываемого материала;
  • параметрами точности и шероховатости заготовки, сформированными на предварительных операциях.

    Хонингование применяется преимущественно для обработки цилиндрических, сквозных отверстий, при этом создаются наилучшие условия для выхода инструмента, смазывающе-охлаждающая жидкость эффективно удаляет из зоны резания продукты износа брусков и микростружки.
     При обработке глухих отверстий необходимо: У глухих концов отверстия делать выточку для выхода хонинговальной головки, ширина которой должна быть не менее 1/3 высоты хонинговального бруска. Для отвода СОЖ из зоны обработки у глухого конца отверстия необходимо выполнять каналы. При обработке глухих отверстий по причине менее эффективного смывания изношенных частиц абразива и стружки повышается вероятность образования в отверстии надиров и глубоких царапин.

    Физико-механические свойства и состав обрабатываемого материала в значительной степени влияют на достигаемую при хонинговании шероховатость поверхности. Наилучшую обрабатываемость имеют среднеуглеродистые и низколегированные стали с твердостью 220-270НВ. При обработке сталей с твердостью ≤200НВ рекомендуется назначать шероховатость поверхности Ra≥0,8мкм.

    Качество и трудоемкость хонингования определяются величиной отклонений от круглости и профиля продольного сечения отверстия, полученными на предварительных операциях – растачивании или шлифовании. При необходимости удалять неравномерный припуск повышается вероятность сколов хонинговальных брусков, образование в отверстии глубоких царапин. Ввиду того, что величина общего припуска на диаметр при хонинговании деталей после глубокой расточки составляет от 0,15 мм (∅80-120) до 0,3 мм (∅80-120) погрешности формы отверстий после предварительных операций должны быть менее 0,15мм. Шероховатость поверхности – до Ra=6,3 мкм.

    Подготовка к работе

    До установки на колодки необходимо проводить визуальный контроль хонинговальных брусков. На поверхности абразивных и алмазных брусков не допускаются повреждения – трещины, инородные включения, выкрашивания размером более 1 мм. На рабочей поверхности брусков не должно быть острых кромок и заусенцев, необходимо снимать фаски 1х45°.

    Проверить параллельность сторон брусков по разности двух измерений производимых в противоположных точках плоскости.

    Проверить твердость абразивных брусков. Твердость брусков из электрокорундовых и карбидокремниевых материалов измеряют на приборе «Роквелл» по ГОСТ 23677-79 методом вдавливания шарика диаметром 5 или 10 мм.

    Абразивные бруски можно прикрепить к колодкам приклеиванием бакелитовым, силикатным клеем или клеем на основе эпоксидной смолы ЭД-5. Перед наклейкой колодки хонинговальных головок обезжиривают в бензине.

    При наклеивании необходимо следить, чтобы клей не попадал на рабочую поверхность абразивных брусков, так как это приводит к потере бруском режущих свойств. При наклеивании абразивных брусков неплоскостность поверхностей колодки и торцов бруска не должна превышать 0,1 мм, в противном случае клеевое соединение при работе разрушается!

    Изношенные бруски удаляются следующими способами:
    • при использовании бакелитового клея колодку с бруском выдерживают в кипящем растворе гидроксида натрия (каустической соды);
    • силикатный клей растворяют в кипящей воде;
    • эпоксидную смолу размягчают нагреванием до температуры 450-500°С, после чего снимают изношенный брусок с колодки.

    Алмазные бруски припаивают припоем ПОС-30, ПОС-40, ПОС-61.

    Перед установкой абразивных и алмазных брусков на колодки грани брусков притупляют, снимая фаски шириной 1-3мм. Это предохраняет режущую поверхность от сколов в первые моменты работы. Фаски снимают на точиле, напильником, куском крупнозернистого твердого круга или бруском с большой зернистостью и твердостью.

    Абразивные бруски необходимо предварительно прошлифовать до диаметра, равного диаметру обрабатываемого отверстия. Приработка может производиться по детали при обработке отверстий диаметром более 400мм.

    Цикл хонингования

    Цикл хонингования состоит из пяти основных этапов:

    1. Ввод хонинговальной головки в отверстие. Вводится хонинговальная головка в отверстие без вращения со сжатыми брусками, при минимальной скорости возвратно-поступательного движения (Vвп, рисунок 1).

    2. Разжим брусков После ввода хонинговальной головки в отверстие включается разжим хонинговальных брусков, давление в гидравлической системе, подача СОЖ в зону обработки. Рабочее положение хонинговальная головка занимает после устранения зазоров между брусками и обрабатываемым отверстием.

    3. Хонингование Этап хонингования состоит из трех циклов – приработка, основной цикл, выхаживание. Начало хонингования – режим приработки брусков, работа при сниженном давлении брусков на заготовку – не более 0,1-0,2 МПа. Основной цикл хонингования ведется при постоянном давлении. В конце хонингования, при выхаживании работа ведется на сниженном давлении.

    4. Сжатие брусков выполняется автоматически при снижении давления в гидравлической системе радиальной подачи.

    5. Вывод хонинговальной головки из отверстия, контроль геометрической точности и шероховатости.

  • Содержание раздела:


    Назначение технологических припусков при хонинговании

    Выбор хонинговальных брусков

    Технология хонингования

    Причины образования рисок на обрабатываемых поверхностях и способы их устранения